hygro care® Stahlgitter

hygro care®-Stahlgitter – Qualität bis ins letzte Detail …

hygro care® setzt seit Beginn seines Bestehens auf höchste Qualität. Mit diesem Qualitätsdenken wurde vor mittlerweile 25 Jahren die erste hygro care®-Bank mit dem hygro care®-Stahlgitter konzipiert. Bis heute ist das Grundprinzip dieses stabilen Stahlgitters, unter Nutzung aller technischen Neuerungen und Verbesserungen, beibehalten worden. Der Grundgedanke des Stahlgitters war es, ein transparentes, jedoch höchst stabiles Material einzusetzen, welches sich von den bis dato bekannten Drahtgeweben abhebt.
Bis zum heutigen Tage werden alle hygro care®-Stahlgitter-Bänke ausschließlich aus diesem stabilen Stahlgitter hergestellt!
Diese Stahlgitter bestehen aus Flachstahl 20 x 3 mm und Rundstahl 4 mm, welche induktiv miteinander verschweißt werden. Bei dieser Induktionsverschweißung wird in einem Arbeitsgang der Rundstab in den Flachstahl eingepresst und gleichzeitig verschweißt. Hierbei werden die Rundstäbe so tief in die Flacheisen eingepresst, bis sie plan in den Flacheisen einliegen, so dass eine ebene Fläche entsteht, auf welcher man trotz dieser enormen Stabilität doch sehr gut sitzen kann. Diese verschweißten „Knotenpunkte“ verschmelzen miteinander und es entsteht eine höchst homogene Einheit, welche äußerst robust ist. Vandalen müssten schon mit schwerem Werkzeug anrücken, um diese homogene Gittereinheit zu zerstören, die mit normalem Hebelwerkzeug kaum noch zu trennen ist. Die Maschen der hygro care®-Stahlgitter sind in einem Raster von ca. 20 mm x 20 mm angeordnet!

Um eine bestmögliche Qualität zu erhalten sind im Vorgang viele Parameter zu berücksichtigen. Das optimale Ergebnis beginnt schon mit der Auswahl des zu verwendenden Materials. Hierbei achten wir bereits beim Einkauf auf die optimalen Verhältnisse aller Materialien und Legierungen zueinander, um eine optimale Verschmelzung der Flacheisen mit den Rundstäben zu erzielen. Außerdem muss auch hier schon auf die Verzinkungsfähigkeit der Materialien geachtet werden. Zudem werden die Flacheisen „arrondiert“, d. h. abgerundet, so dass zum einen die Verschweißung besser funktioniert und zum anderen keine scharfen Kanten mehr vorhanden sind und somit die Auftragung von Verzinkung und Beschichtung auch an den „Kanten“ optimal gewährleistet ist.